Hallo Kältetec,

Danke! Jetzt warst du etwas schneller als ich, siehe dir aber trotzdem meinen (nachfolgenden) vorbereiteten Beitrag an. Insbesondere benötige ich auch zum Verständnis und zur Beantwortung deiner präzisierten Fragen Infos,
- wie die LOGO auf den Kompresser einwirken soll auf Basis der Messwerte)
- ob Temperatur und Druck ODER nur Druck gemessen werden und welche Signale an die LOGO geführt werden? Welche Messbereiche sind erforderlich?
- Wozu sind die Zwischenwerte? Wie sollen diese weiterverarbeitet werden?
- was bedeutet Temperatur zuweisen? und warum diskrete Schritte?
- ....wenn irgend möglich beschreibe mir die erforderlichen Gesamtfunktionen der Anlage und der (LOGO!-)Steuerung (mit der nachstehenden Motivation...)

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Hallo Kältetec, hallo Markus

Markus deine Antwürt enthält offensichtlich bereits eigene Erfahrungen mit der von Kältetec lediglich angedeuteten Gesamtaufgabenstellung. Ich habe dir in meiner vorhergehenden Antwort deshalb so vehemend widersprochen, weil die Anfrage von Kältetec keine Funktionsanforderungen oder Daten enthält die einer Lösung der angefragten Aufgabenstellung (der Realisierung einer linearen Transferfunktion) mit der LOGO! entgegensteht (wie dort dargestellt).

Natürlich kann es dennnoch möglich sein, dass die von Kältetec zu lösende Gesamtaufgabe nicht mit der LOGO! realisierbar ist, doch um dies beurteilen zu können, ist eine (über die Anfrage weit hinausgehende) Präzisierung der Anlagen- und Sensortechnik sowie den von der LOGO! erwarteten bzw. zu lösenden Funktionen erforderlich (Ich bin durchaus techn. "vorgebildet", doch die Anfordrungen eurer konkreten Anwendung/Anlage sind mir halt unbekannt.). Also ausgehend von der Sensordatenerfassung (den konkreten Sensorsignalen) über deren Auswertung bis hin zur gewünschten Reaktion (Ausgabesignale) der LOGO! auf die Messwerte zur Anlagensteuerung/-regelung. Erst eine präzise Formulierung der Gesamtaufgabenstellung ermöglicht (einem Dritten) eine Erarbeitung und Bewertung einer (ggf. möglichen) Lösung. Die Aufgabenstellung erscheint (besonders wegen der Bemerkungen von Markus) interessant...also wäre doch eine gemeinsame Lösungsfindung reizvoll!?

Weil Markus bereits einschränkende Randbedingungen "im Auge" hat noch folgende Bemerkungen:

1. Die Werte an den Analogeingängen werden jeweils nach ca. 300 ms aktualisiert an das Schaltprogramm übergeben. Die Messrate Der LOGO! beträgt also etwas über 3 Hz.

2. Wenn ein Block "PI-Regler" zur Erzeugung eines analogen Ausgangssignals benötigt bzw. verwendet wird, gilt die Beschränkung, dass dieses Ausgangssignal fest vorgegeben alle 500 ms aktualisiert wird. Die Aktualisierungsrate des betreffenden Analogausgangs der LOGO! beträgt also 2 Hz.

3. Die Auswahl der Sensoren und der zugehörigen Messverstärker hat zusammen mit dem erforderlichen Wertebereich der zu messendeen Größen entscheidenden Einfluss auf die Qualität bzw. Präzision mit der die LOGO!-Schaltung letztlich arbeitet und ob die Lösung dem praktischen Einsatz gerecht wird! Ich will dies am Beispiel von Temperaturmessungen verdeutlichen:
Werden dazu PT100-Sensoren über ein LOGO!-AM2-PT100-Modul verwendet, dann beträgt die Auflösung 0,25 K im Messbereich von -50 °C bis 200 °C. Diese ist nur dann zu verbessern, wenn eine Alternative für die Signalaufbereitung und/oder die Sensoren eingesetzt UND der Messbereich eingeschränkt wird. Schränkt man z. B. die erforderlichen Messbereich auf 25 °C bis 125 °C ein (Differenz = 100 K), und verwendet einen Messverstärker, der diese (bzw. eine betreffende andere) Messspanne in ein stetiges Ausgangssignal (0 V bis 10 V oder ggf. 0(4) mA bis 20 mA) "wandelt" bzw. verstärkt, dann führt die 10-Bit-Auflösung der LOGO! zu einer Signalauflösung von 0,1 K im o. g. Temperaturbereich. Entsprechendes gilt natürlich auch für andere Sensoren...

So, nun liegt es an euch, ob wir eine Lösung der euch vorschwebenden Gesamtaufgabe versuchen?

MfG
Betel