Hallo, ernstho

Danke für deinen Versuch. Dass sich eine Differenz ergibt, mit den habe ich gerechnet. ich schätze jedoch dass Beisiell 2 die bessern Ergebnisse bringt, da vermutlich weniger Implse verloren gehen.

Die verlorenen Impulse sind wohl nicht in der fortlaufenden Zählung, sondern in den Richtungswechseln zu suchen.

Der Themenstarter schreibt ganz am Anfang dass die Aufgabe zuvor mit einer 0BA6 gelöst wurde. Warum sollte die jetzt mit einer neueren LOGO nicht mehr möglich sein?

Bei dieser groben Arbeit die diese Maschiene ausführt, sind vermutlich ein paar Millimeter+/- nicht der Weltuntergang.

Hallo, Ella_68

Ich verstehe nicht ganz was du sagen willst. Deine Aussage passt wohl eher zu Beispiel 1.

Bei Beispiel 2 gehen die Impulse nicht verloren, da sie ja direkt vom schnellen Eingang zum Zähler weitergegeben werden.

Tatsächlich kann der Richtungswechel aber ein paar Impulse verschlucken. Da kommt wieder die Betrachtung der Genauigkeit bei der Robustheit der Maschine in die Diskussion.

Gruß, Quirin

Hallo Qurin,

Quirin

Bei Beispiel 2 gehen die Impulse nicht verloren, da sie ja direkt vom schnellen Eingang zum Zähler weitergegeben werden.

Tatsächlich kann der Richtungswechel aber ein paar Impulse verschlucken. Da kommt wieder die Betrachtung der Genauigkeit bei der Robustheit der Maschine in die Diskussion.

gerade diese paar Impulse sind bei höhen Eingangsfrquenzen das Problem. Die eingehenden Impulse werden zwar an den Zähler direkt geleitet, aber dieser wirft sie nur zyklusweise heraus. Beim Richtungswechsel werden diese entweder "verschluckt" bzw der falschen Zählrichtung zugeordnet. Ernstho hat dieses auch in seinem Test bestätigt.

Gruß Ella_68

Ob Logo 6 oder Logo 8, diese Geräte waren niemals für einen schnellen Inkementalgeber ausgelegt. Ich persönlich vermute, das mit der Anordnung und der Zahnführung des Geberrads die Genaugkeit auf clvere Weise erhöht wird. Aber man kann ja nicht in ein geschützes Programm hineinsehen.

Hallo, Ixo65, ernstho, und Ella_68

Wir haben zusammen zimlich sicher irgendwie Recht, aber wir sind an einem Punkt angelangt, wo wir dem Themenstarter sagen müssen, probier das Angebotene aus. Die Ideallösung mit LOGO kann per Ferndiagnose wohl nicht gefunden werden. ...... leider 

Hallo Qurin,

da gebe ich Dir völlig Recht. Zumal weil es mittlerweile verschieden, teilweise ganz andere Lösungsansätz im Raum stehen.

Bin schon gespannt wie sich Vimekfahrer dazu äußert.

Gruß Ella_68

Hallo ernstho,

da differieren wohl unsere Ansichten sehr,

ernstho

Das schräge Fräsen ist offensichtlich aus Unkenntnis unnötig aufwendig gemacht - ein definierter Versatz der Sensoren hätte exakt das gleiche gebracht, bei einem deutlich einfacheren Herstellungsprozess. Solche Sensoren müssen ja nicht exakt 90° an der Flanke sein. 

Meiner Meinung nach sind grade die schrägen Fräsen beabsichtigt. Dadurch kann man in den Befestigungsblock die Sensoren paralell halten und muß nicht einen separaten herstellen. Wenn man für andere Maschienentypen ein Zahnrad mit mehr oder wenige Zähnen benötigt, kann man auf ein Standardteil für alle zurückgreifen.

Darüber hinaus sparrt man sich bei der Montage oder Reparatur zusätzliche Einstellarbeiten, da durch die Fräsung ist der Abtastwinkel immer genau festgelegt ist. Zusätzlich kann das ganze platzsparend montiert werden.

Auf meiner Überlegung aufbauend kann man bei extakt 90° an der Flanke, aus einem Weiterdrehen um eine Fräse vier Impulse generieren (siehe Bild).

Bei 16 Zähnen und den 2 Sensoren wären es 64 Impulse und somit eine Auflösung von 0,5 cm statt 2 cm. Für die Auswertung wären vier einzelne Zähler nötig, deren Werte zusammen addiert werden.

Ich halte das nicht für unnötig aufwendig sondern für sehr clever !

Zusatzlich frage ich mich wofür ein Inkrementalgeber in dieser Konstruktion bestimmt sein sollte. Zum einen sitzt der Baum fest in den Klauen des Havesters und kann nicht herausrutschen. Zum anderen wird bei dieser Ausführung einer Erntemaschiene der Baum für den Zuschnitt, nur in eine Richtung bewegt. Wozu also eine Richtungserfassung ?

Vielleicht kann Vimekfahrer eine Antwort darauf geben.

Gruß Ella_68

Die A/B Auswertung von Betel ist ähnlich.

Dadurch das es offensichtlich bei der 6er Logo keine Flankenauswertung gab schaut es nur anders aus. Auch hat er alle vier Flanken ausgewertet.

Eines ist aber auffällig: er definiert alles in Zyklen - also 4 oder 8 Zyklen erforderlich - es wird nirgends erwähnt das ein LOGO Eingang eine Mindestzeit (für mich eindeutig 10ms bei der 8er Logo) haben muss.

Es könnte durchaus sein, das es bei der LOGO 6 die Mindestzeit  noch nicht gab .. dann wäre diese  A/B Auswertung anstelle von 25 Hz der 8er Logo für u.U. bis 300 Hz möglich ???

Gegenüber Hardwareauswertungen - 20kHz bis 200kHz zwar noch meilenweit entfernt, aber dennoch extrem besser als die 8er Logo ??

Bei den Ausgängen der Logo kann man jedenfalls mit Zyklen arbeiten - hatte mal ein Problem das 2 10ms Signale direkt hintereinander einen Spike nach Low verursacht haben, mit Merker und ODER ließ sich das beheben (da sprechen wir von 1ms!).

Grundsätzlich überrascht mich die Mindestzeit eines Einganges nicht: bei der S7 ist diese ´Default 6,3ms kann aber einzeln bis auf 0 eingestellt werden. die 10ms der Logo filtern dadurch Prellen und Spikes aus - ist vermutlich gut gemeint ?.

Ella_68

Hallo ernstho,

da differieren wohl unsere Ansichten sehr,

ernstho

Das schräge Fräsen ist offensichtlich aus Unkenntnis unnötig aufwendig gemacht - ein definierter Versatz der Sensoren hätte exakt das gleiche gebracht, bei einem deutlich einfacheren Herstellungsprozess. Solche Sensoren müssen ja nicht exakt 90° an der Flanke sein. 

Meiner Meinung nach sind grade die schrägen Fräsen beabsichtigt. Dadurch kann man in den Befestigungsblock die Sensoren paralell halten und muß nicht einen separaten herstellen. Wenn man für andere Maschienentypen ein Zahnrad mit mehr oder wenige Zähnen benötigt, kann man auf ein Standardteil für alle zurückgreifen.

Darüber hinaus sparrt man sich bei der Montage oder Reparatur zusätzliche Einstellarbeiten, da durch die Fräsung ist der Abtastwinkel immer genau festgelegt ist. Zusätzlich kann das ganze platzsparend montiert werden.

Auf meiner Überlegung aufbauend kann man bei extakt 90° an der Flanke, aus einem Weiterdrehen um eine Fräse vier Impulse generieren (siehe Bild).

Bei 16 Zähnen und den 2 Sensoren wären es 64 Impulse und somit eine Auflösung von 0,5 cm statt 2 cm. Für die Auswertung wären vier einzelne Zähler nötig, deren Werte zusammen addiert werden.

Ich halte das nicht für unnötig aufwendig sondern für sehr clever !

Zusatzlich frage ich mich wofür ein Inkrementalgeber in dieser Konstruktion bestimmt sein sollte. Zum einen sitzt der Baum fest in den Klauen des Havesters und kann nicht herausrutschen. Zum anderen wird bei dieser Ausführung einer Erntemaschiene der Baum für den Zuschnitt, nur in eine Richtung bewegt. Wozu also eine Richtungserfassung ?

Vielleicht kann Vimekfahrer eine Antwort darauf geben.

Gruß Ella_68

 Die Vierflankenauswertung eines A/B Drehgebers ist eine ganz normale Angelegenheit (hat auch Betel gemacht) - lässt sich bei Glasstab Messystemen meistens einstellen hat aber für die Logo einen gravierenden Nachteil: beim Umkehren entstehen noch zusätzliche Impulse die u.U. gegengerechnet werden müssen also völlig unmöglich für die Logo (außer Schneckentempo).

Zudem macht das nur dann einen Sinn wenn das Signal sehr gut symmetrisch ist. Egal ob Schrägverzahnt oder Gerade verzahnt - durch Hysterese ist ein Symmetrisches Signal sehr schwierig.

Auf diese EINE Richtung würde ich nicht wetten - bricht man ab wenn es steckenbleibt bzw. fährt hin und her um einen dicken Ast wegzukriegen dann rutscht es in den Klauen usw. ... das wird schon seinen Sinn haben es von einem extra Rad abzunehmen. Das Video schaut ja fast wie ein Werbevideo aus - da geht alles ohne irgendwelche Probleme.

Ich kann nur aus Erfahrung sagen: Eine versetzte Bohrung - sogar eine leicht Schräge - ist deutlich einfacher als eine Fräsmaschine für die Spiralfräsung einzurichten - das ist ordentlicher Aufwand und erfordert Sonderzubehör.  Gerade Zahnräder hingegen nur einen einfachen Teilapparat. Selbst bei einer CNC Anlage ist das viel Aufwand.